tpu材料在注塑完成后浇口处发白如何解决?
TPU（热塑性聚氨酯弹性体）材料在注塑完成后浇口处发白（通常为应力发白或局部降解现象），可能由材料特性、注塑工艺、模具设计等多方面原因导致。以下是具体的解决思路和方法：一、可能原因分析应力集中浇口设计不合理（如尺寸过小、形状突变），导致熔体通过时剪切速率过高，产生局部应力。保压压力过高或保压时间过长，使浇口附近材料承受过度应力。材料降解料筒温度过高或熔料在料筒内停留时间过长，导致 TPU 热氧化降解（尤其是高温下易黄变或分解）。冷却问题浇口区域冷却速度过快，导致表层快速固化，内部应力无法释放。材料特性影响TPU 分子量分布不均、熔体粘度不合适，或含有易挥发成分（如水分、助剂），注塑时产生气泡或局部缺陷。模具问题浇口表面粗糙度不足，或存在锐角、毛刺，导致熔体流动受阻并产生摩擦热。二、解决方法1. 调整注塑工艺参数降低注射速度采用多级注射：低速填充浇口区域，避免高速剪切产生应力。例如，浇口填充阶段速度设为 20~40 mm/s，随后逐步提高。优化温度控制料筒温度：TPU 加工温度通常为 180~220℃（具体需参考牌号），若发白伴随黄变，可能是温度过高，可降低 10~15℃。模具温度：提高模具温度（如从 40℃升至 60~80℃），减缓冷却速度，减少表面应力。调整保压压力与时间降低保压压力（如从 80 MPa 降至 50~60 MPa），缩短保压时间（如从 15 秒减至 8~10 秒），避免过度压实导致应力积累。增加冷却时间确保浇口完全固化后再开模，避免顶出时拉扯浇口区域（可通过称重法测试制品重量稳定时的冷却时间）。2. 优化模具设计改进浇口结构增大浇口尺寸：如将点浇口直径从 1 mm 增至 1.5~2 mm，或采用扇形浇口、潜伏式浇口减少剪切。倒圆角处理：在浇口与流道连接处增加 R 角（如 R0.5~1.0 mm），避免直角导致的湍流和应力集中。提高表面光洁度抛光浇口内壁至 Ra≤0.4 μm，减少熔体流动阻力和摩擦热。增设冷料穴在浇口前端设置冷料穴，截留前锋冷料，避免因冷料硬化导致的流动不畅和应力。3. 材料预处理与选型干燥处理TPU 易吸潮，成型前需在 80~100℃下干燥 4~6 小时（含水率＜0.05%），避免水分导致的气泡和降解。选择合适牌号若当前牌号流动性差，可更换熔体流动速率（MFR）更高的型号（如从 5 g/10min 增至 10 g/10min），降...
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